近日，神木煤化工電化公司電石分廠技術中心完成石灰粉末重新利用技改項目，采用LYQ高壓對輥壓球機設備及工藝，總投資約148萬元，可為電化公司每年節約600余萬元。

       深入挖掘設備技改項目，做到家底“清”

       本次技術中心重點對電石分廠原料石灰粉未進行分析、研究?？偨Y發現，電石生產中所需原料之一—白灰，需經若干條皮帶輸送至電石爐，但因原有工藝流程復雜，長距離運輸和位差撞擊，導致成品白灰破損率較高。其粉末較多，經過篩選后粉末率一般為10—13%，篩選下的白灰面作為廢料一直對外銷售處理，而粉灰價格不及塊灰價格的一半，若不及時回收處理，會造成高成本、資源浪費和環境污染。

       為降低白灰粉末，降低電石生產成本，將白灰篩下物吃干榨凈，再加上部分外購白灰面壓球，最終實現日壓球200噸，創造更大的經濟效益，因此技術中心決定對石灰上料系統進行改造（拆除綜合篩分樓南側－2.7米處S2ab皮帶，空出位置新安裝一臺10t/h壓球機）。通過技改完成后，破碎的白灰粉末經過各道工序，再經壓球機成型后，可以代替原材料成品白灰使用。

       建立健全試驗過程改進制度，做到隱患“清”

       制定試驗過程改進制度，技術中心員工按照要求收集項目計劃納統時間、存在問題，推動擬實施項目盡快立項、已立項項目盡快出臺實施方案、跟蹤服務項目建設質量，保障技改項目順利推進。

       石灰粉的粒度直接影響成球率和粉球的強度，石灰粉末粒度如達不到其要求，則成球效果很差，石灰粉球的強度也很差，因此高壓對輥壓球機對石灰粉末粒度組成有較高要求。鑒于此，經過技術人員多次深入研究石灰粉末綜合利用工作，對石灰粉的粒度分布、強度做了測定得出：粒度為80-200μm，通過不同高度石灰粉球自由落體及壓球試驗測定其強度，最終測評強度為1.5米、308N 壓力下不碎基本滿足高壓對輥成球機對物料粒度的要求。

       強化科技創新，做到情況“清”

       成球率達90%，1.5米高處下成球率高達95%。預壓螺旋來的白灰粉末物料通過壓球料嘴被強制壓入對輥中間，等速反向運轉的對輥將物料進行壓縮，物料內的單位成型壓力由小變大。在對輥中心連線處壓力達到最大值，物料過該線后，單位成型壓力逐漸變小并使物料進入脫球狀態，直至脫球，篩選出的石灰石粉末繼續放入煅燒爐內按前面步驟進行循環再生。

       粉末率同比降低3%-5%。石灰粉的利用率大幅度得到提高，降低粉灰對環境的污染，同時降低原材料成本，并通過將石灰粉壓制成球，減少了石灰的粉化，實現粉灰綜合利用、可持續發展、清潔生產。

       對石灰粉球使用前后電石爐幾個主要生產指標作了對比發現，使用石灰粉球以后，電石爐各項生產指標非但沒有降低，反而有所提高，由于石灰粉原本作為廢料處理的，現成球用于電石生產，利用率大幅度提高，高壓對輥壓球機及相關設備投資僅需148萬元，就可實現公司年節約600萬元。由此可見，石灰粉成球的投資收益是相當高的，而且很好地解決了三廢排放問題。

       今后，電石分廠將多措并舉打好穩產高產“組合拳”“連環招”，協調解決技改項目建設過程中存在的問題及困難，全力以赴推動電石生產，為穩定生產大盤發揮好“壓艙石”作用。